故障现象
一台五滚筒双色机在校版完毕开始印刷，或者印刷中途停机后再开机时，前20张左右的墨色加深，之后墨色逐渐趋于稳定，而在正常印刷过程中会无规律地出现墨色加深现象。在印刷实地活件时，这种现象不明显;而在印刷网版活时，整个印张的墨色呈现无规则的团块状，或是偶尔有一张的墨色会特别深。用放大镜观察，在实网点的周围出现虚点，这是典型的重影故障，这种现象多发生在上一色版。为了验证机器是否有问题，我们调换了上、下色序，情况虽然略有好转，但依然存在某一印张的墨色突然加深的现象。
故障排除
按照常规，检查压力、包衬和橡皮布等，其均在技术要求的范围内。起初怀疑是压印滚筒的轴承有破损，但共用一个压印滚筒的两色组并未同时存在重影现象。在问题未解决的情况下，也只得先继续使用该机着重印刷实地活件，而将网版活交给其他机台完成。
在之后的一次印刷过程中机器突然发出了"砰砰"的异响。紧急停机检查，在操作台位置慢慢地点动机器，辨听发出的响声，并仔细观察滚筒的运转状况。结果发现上一色组橡皮滚筒有明显的轴向窜动现象，滚筒的轴毂与墙体部位相碰撞，发出异常声响。打开操作侧护罩，发现轴端止推螺母已松动。将滚筒找准居中位置，锁紧止推螺母，再次开机，异常声响消失，开机印刷时墨色加深现象也随之消失，故障排除。
一、导致故障的几方面原因：
1.印刷材料本身有问题
如果使用均匀度较差的纸张印刷，纸张吸墨量大小、速度不一致，会造成纸张紧度、匀度、平滑度、水分的定量改变。如果油墨调拌得太稠，墨层过厚，粘合剂的润湿、扩散、渗透能力就差，分子运动不太活泼，机械结合力小。另外，在印刷中，为避免印张糊版，常常在油墨中加入干燥油，以使墨层快速结膜，造成墨层表面晶化，印品表面光滑、坚韧，失去粘着力，粘合剂不能与其润湿亲和，严重影响粘结牢度，从而导致覆膜失败。
2.操作工艺和印刷环境对覆膜质量的影响
在给印刷品覆膜时，先在塑料薄膜表面涂一层粘合剂，虽经烘干，仍未达到覆膜要求，此时，应加溶剂稀释粘合剂，以求快干。若水分含量过高，在加压覆膜时易出现气泡，导致起皮、脱落。同时，如果覆膜车间不控制温度、气流、湿度，薄膜易吸附空气中的油脂、水分、灰尘等物质，从而降低其表面能。湿度过大，还会影响粘合剂中溶剂的挥发。残留的溶剂太多，会在薄膜中产生空气隔离，使薄膜贴不上去。辊筒压力不均匀、胶辊本身不干、胶辊上有污物，还会造成覆膜起皱。
二、出现粘合不好的情况及故障排除
1.粘合剂选用不当，涂胶量设定不当，配比计量有误时，都应重新选择粘合剂种类及用量。
2.稀释剂中含有消耗NCO基的醇和水，使羟基不反应。应使用高纯度的醋酸乙酯。
3.印刷品表面有喷粉。用干布轻轻拭去。
4.印刷品墨层太厚。应增加粘合剂的涂布量，增大压力。
5.印刷品墨层未干燥或未干透。应先热压一遍再上胶;选择固含量高的粘合剂;增加涂布厚度;增加烘道温度等。
6.粘合剂被印刷油墨及纸张吸收时，涂覆量不足。应重新配方和设定涂覆量。
7.塑粘薄膜表面处理不够或超过适用期，使处理面失效，应更新塑粘薄膜。
8.压力偏小，车速较快、温度偏低。应提高覆膜温度和压力，适当降低车速。
三、出现起泡现象，一般属于下列情况：
1.印刷墨层未干。应先热压一遍再上胶，推迟覆膜时间，使其彻底干燥。
2.印刷墨层太厚。应增加粘合剂涂布量，增大压力及复合温度。
3.干燥温度过高，粘合剂表面结皮。应降低干燥温度。
4.复合辊表面温度过高。应降低复合辊温度。
5.薄膜有皱折或松驰现象，薄膜不均匀或卷边。应更换薄膜，调整张力。
6.薄漠表面有灰尘杂质。应及时清除。
7.粘合剂涂布不均匀，用量少。应提高涂覆量和均匀度。
8.粘合剂浓度过高、粘度大、涂覆量不均匀。应加稀释剂降低粘合剂浓度。
四、覆膜起皱
1.薄膜传递辊不平衡。应调整传递辊。
2.薄膜两端松紧不一致或波浪边。应更换合格薄膜。
3.胶层太厚，溶剂蒸发不彻底，影响了粘度，受压力滚筒挤压，纸张与薄膜之间产生滑动。应调整涂胶量，增加烘道温度。
