1.点式白化。主要原因进油墨体系对蜡类的表面活性剂类互溶性差造成的。

处理方法：应加入芳烃或酯类真溶剂，促其再度溶解。或在墨斗里安装一个搅拌器(如采用塑料管材，在其外部用未印刷的塑料薄膜套上，再将两头扎紧放在墨头里随机转动搅匀油墨)，或在油墨制造时增添抗氧剂处理。

2.裂纹式白化。主要原因一是油墨转移性能太差，二是印版图纹太浅而极易使油墨体系中的溶剂挥发太快。

处理方法：更换转移性好的油墨或更换较深的印版，其三加入慢干溶剂处理。

3.整块印迹的白化。主要原因是在连续印刷时间过长，操作者在发现油墨粘度变粘或变厚时，重复加入某一种单一溶剂，从而打破原有油墨体系中混合溶剂的挥发递度平衡，造成印刷油墨成膜时墨层粗糙、泛白。

不管油墨是由油墨供货商或自行调配，他们都不能准确地把油墨的颜色调配出来，即使可以成功把颜色调配出来，亦要赔上很多时间，及浪费大量油墨。虽然有业界会使用计算机配色系统协助调配凹版油墨，固然时间上的确可以节省很多，但他们仍然觉得准确性不足。其实凹版油墨配色与平版油墨配色比较，凹版油墨的配色工序是来得复杂及困难的，因为影响凹版油墨颜色的变量多不胜数。笔者在此尝试和大家分享过去的经验。

提及影响凹版油墨颜色的变量，业界会首先点出，网目滚筒上的网目细度会影响颜色，答案基本上是正确但并不完全。原则上，网目细度的确影响颜色，但一般凹版印刷技术员都会考虑到这个问题。其实除了网目细度外，另一个被人遗忘的因素亦经常被忽略。在凹版印刷时，油墨黏度往往被印刷技术员忽略，在调配配方时，黏度更被严重忽视。即使油墨供货商及印刷厂均会因黏度的影响以致油墨颜色出错。

除了凹版油墨的黏度外，印刷厂会忽略套白的问题。尤其在塑料包装印刷上，由于凹版油墨印刷在塑料薄膜上，其颜色往往是透明的，所以颜色较容易受背景影响。因此在印刷过程中，经常会在印有颜色的油墨上再加印一层白色油墨作底，亦即套白，主要原因是增加整体油墨的遮盖力，使颜色不透明及在同一状态下呈现，以免除因背景颜色所造成的颜色偏差。该层白色油墨已经会影响整体颜色，情况就好像平版印刷时，纸张的颜色会影响印刷品的颜色及其油墨配方，即用作套白的白墨仿如白纸，因此在配色前必须清楚明白套白的白墨的颜色，以便调节配方。
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