生产现场是产品生产、制造的第一线。必须把握好生产现场的管理，才能做出优质的产品，才能保证生产安全。

　　下面将从3个层面识别生产现场好坏

　　第一个层次

　　着眼于大方面系统，用客户的眼光去看，去审视。

　　1.看流程

　　看流程的目的是看一家企业是否有一个精益的布局，是否在创造无间断的操作流程使问题可视化。流程非常重要，一个随时间断的流程布局，浪费随处可见，一个精益的布局流程能在设计的源头上消除很多的浪费。实施精益管理，先期进行精益的布局，这是至关重要的。

　　2.看可视化

　　可视化是让问题简单化，是用眼睛管理。可视化也是企业管理氛围的体现，管理水平的直观传达。可视化的体现是目视化的管理看板，我将它分为静态的和动态的管理看板。静态的看板主要是传达组织长期的管理理念，动态的看板是管理者随时要把握的管理信息，我认为动态管理看板更能反映一个组织的管理水平和能力。

　　3.看标准化

　　一个企业肯定有许多标准，之所以叫标准化，是将标准普及到可执行的层面。建立画册设计公司标准有四个关键问题：

　　1、是否每个人都能知道正常与异常？

　　2、是否每个人都能知道自己应该采取的标准方法？

　　3、是否每个人都知道自己工作的主要问题？

　　4、是否每个人都知道自己在做什么？

　　4.看文化

　　一家企业的文化元素的表象体现是可以被耳闻目睹的。如果这家企业5分钟之内听不到“改善”、10分钟之内听不到“现场”这些词汇，它就不是精益企业。如果一家企业它具备了这样一种精益文化，首先，这种企业文化要求高级管理人员坚持到生产一线去，直接聆听员工的声音；其次，这种文化里，每天都会使用精益工具，目的是凸现出潜在问题，每个人都会问“为什么”，直到找出问题的根本原因，并提出相应的对策，并不断检验对策的正确性；第三就是，这是一种“问题优先”文化，高层管理人员会和员工一起解决面临的问题，会感激那些找出新问题和新麻烦的人。

　　精益的企业文化是企业发展的内在动力。有精益的流程，有可视化的问题管理方法、有标准化的管理基准、有创新的企业文化，这家企业应该是能看的，值得参观学习的。

　　第二个层次

　　着眼于管理环节，用管理者的眼光去看。

　　方法是：一看、二问、三思、四做。

　　1 .看

　　站在距现场5M远的地方用客户的眼光去观察20-30分钟，对象是人、机、料、法、环，然后再进入现场去近距离看、听、想。

　　人是否有提升计划？设备是否有点检基准？物料是否能够配送？加工方法是否易于遵守？环境是否易于轻松工作？

　　2 .问

　　分为问操作者和问自己。

　　问操作者：为何这样做？这样做的依据是什么？——强化遵守规定的意识；

　　这样做的目的是什么？——强化返回原点思考的意识；

　　要达到什么样的标准？——强化质量意识；

　　有没有异常？出现异常怎么办？——强化异常问题“呼、停、待”意识；

　　问自己：为何要这样做？有没有更好的办法？——强化改善意识。

　　3 .思

　　思考原点、思考根源、思考方案。

　　思考原点：针对看到的现象，返回原点（创造价值）进行思考；原点就是：以客户需求为导向，用最少的资源，制造有价值的商品。如果偏离了这个原点，就存在问题。

　　思考根源：针对问题点，思考问题产生的根源（切忌不要被表面现象蒙蔽）。用“五步为什么？”查找问题的根源；

　　思考方案：针对问题，思考改善方案，能否采取改善四原则排除/简化/合并/重排。

　　4. 做

　　调查分析、改善方案、跟踪检查、巩固

　　1.调查分析：现状调查分析，用数据说话，用数据统计分析，查找出关键的因素；

　　2.改善方案：制定改善方案，组织进行实施；

　　3.跟踪检查：对执行过程进行跟踪检查，出现偏差及时修正；

　　4.巩固：对改善效果标准化，制定再发防止措施,落实到相关管理文件。

　　第三个层次

　　着眼于管理细节。